Maintenant, ce projet va nous amener dans la cour des grands. La dalle est en érable, 10′ de long et 2 1/2″ d’épaisseur. La table mesurera 7 pieds de long sur 42 pouces de large. Ils ont maintenant été coupés à longueur et la prochaine étape sera de les flatter. J’utiliserai un traîneau de routage fait maison avec un foret Amana de 2 1/2″. Ce sera un long processus et cela produira beaucoup de poussière…
Eh bien, les dalles de laine de surface font beaucoup de poussière. Je fais référence à l’utilisation d’un routeur et d’un traîneau pour aplanir la surface sur toute la dalle, au lieu d’utiliser un planificateur d’épaisseur. J’ai vu une fois une vidéo où il était recommandé de faire cela à l’extérieur, je peux tout à fait comprendre pourquoi maintenant. J’ai construit une tente temporaire en plastique de peintre très fin (facile à accrocher au plafond avec du ruban adhésif vert ou similaire à utiliser lors de la peinture). Je fais également fonctionner mon dépoussiéreur et mon aspirateur d’atelier à l’intérieur de cette tente pour attirer la poussière autant que possible. La tente aide, mais mon garage a définitivement des signes de moi sur ces dalles. J’aurais pu (ou dû) aller les faire raboter mais bon, si vous êtes comme moi, j’aime bien faire les choses toute seule. Pourtant, j’aurais vraiment pu utiliser un planificateur d’épaisseur de 20″. Au cas où vous me demanderiez comment je fais le surfaçage, J’ai construit un traîneau pour le routeur, puis j’ai utilisé un foret de surfaçage et je l’ai fait passer sur toute la dalle et oui, des deux côtés. Le bit que j’utilise vient d’Amana :https://www.amazon.ca/gp/product/B077HWY1DS/ref=ppx_yo_dt_b_search_asin_title?ie=UTF8&psc=1 et mesure 2 1/2″ de diamètre. C’est un processus très long mais il fait un travail formidable (pas aussi agréable qu’un routeur d’épaisseur) mais assez proche. Le processus de ponçage prendra le reste afin que je puisse passer à l’étape suivante, à savoir couler l’époxy.
Très bien, le gros gâchis de poussière est presque terminé. Presque parce qu’il reste encore du ponçage à faire, mais ce sera beaucoup moins compliqué que ce que fait le surfaçage. Je n’en ai pas encore parlé, ces dalles m’ont été données par mon beau-père. Le bois est de l’érable. Ils n’avaient pas été séchés dans un four donc, une fois arrivés dans ma boutique, ils se sont acclimatés et se sont déformés. D’où la raison pour laquelle j’ai dû supprimer autant. Mais pas que ce soit fait et que la boutique soit propre (ça a été un long travail aussi), j’en suis content. Ils sont tous les deux à la même épaisseur, 1 7/16″. Après avoir coulé l’époxy, on devrait être proche de 1 3/4″. Soit dit en passant, les érables sont utilisés pour extraire l’eau d’érable au printemps, très populaire ici au Canada. Il s’avère que l’arbre d’où proviennent ces dalles a été utilisé pour recueillir l’eau d’érable et à plus d’une occasion.
Ça avance, le ponçage est fait et la « piscine » (c’est mon terme désignant la charpente où l’époxy sera coulé) a également été montée. Tout le périmètre intérieur a été scellé. Les dalles sont là, la prochaine sera l’époxy, restez à l’écoute…
La première couche d’époxy a été coulée hier. Nous étions indécis sur la couleur de pigment à sélectionner, nous hésitions entre le bleu et le noir. Nous avons opté pour le noir. J’ai eu une petite déception à mi-chemin en versant la résine dans le récipient gradué, une bonne partie en avait cristallisé… Un bain tiède dans le lavabo pendant deux heures et le tour est joué. Je l’ai laissé reposer pendant encore deux heures pour revenir à température ambiante et nous étions prêts à mélanger un nouveau lot. J’étais un peu stressé pour mélanger la première fournée qui avait déjà été coulée quelques heures avant mais, pas de bras, tout s’est bien passé. Un petit conseil, lors de la mesure du durcisseur et de la résine, utilisez deux récipients séparés, ainsi, si quelque chose ne va pas (avant de mélanger les deux ensemble), vous pourrez toujours le récupérer dans leur récipient respectif. Comme je ne l’avais pas fait et que mon récipient de mélange avait maintenant des résidus de durcisseur, je devais continuer avec ce lot ou risquer de le perdre complètement. Nous avons manqué d’époxy, la commande a été passée et nous finirons de couler dans les prochains jours. Voyez par vous-même l’effet miroir de l’époxy, tout simplement étonnant
Nous constatons des progrès, la dernière couche noire a été coulée. Une petite poussière gênante s’était glissée dans la résine. Nous avons essayé de l’enlever mais la résine avait durci en une sorte de gelée épaisse. Nous allons attendre qu’il durcisse, le réparer, le poncer doucement pour s’assurer que la dernière couche adhère correctement. je ne peux pas attendre
Encore une coulée ce soir, 22 litres et pourtant, ça ne suffira pas. Plus d’époxy en route. Vous vous demandez pourquoi les tables époxy coûtent si cher ? Eh bien, l’époxy lui-même contribue beaucoup mais ce n’est pas tout. La préparation en est une, les matériaux et ensuite, la finition. Une fois l’époxy durci, vous n’avez pas fini, vous verrez pourquoi plus tard une fois que j’y serai…
Voici les dernières photos, c’est la dernière coulée. La semaine prochaine, nous allons démouler et commencer le processus de finition. Il y a toujours une lèvre tout autour du bord dont il faut prendre soin. Une fois sur place, je prendrai quelques photos pour que ceux d’entre vous qui ne savent pas de quoi je parle puissent voir.
Je suis toujours étonné de l’effet miroir que l’époxy a par lui-même. Voir les trois qui se reflètent de l’extérieur, je suis sans mots, si beau…
Eh bien, un autre pas dans la bonne direction. La table a été démoulée. Un processus relativement facile, je dois dire, grâce au Tuck Tape. De plus, j’ai vu une fonctionnalité intéressante sur l’une des tables de BlackTail Studio où il a fait un profil à 30 degrés sur les côtés. Ma femme l’aime beaucoup aussi, alors j’ai pris ma scie à chaîne et j’ai essayé. Au moins, j’ai d’abord essayé. Ma lame (l’originale de Makita) n’était pas d’accord sur la tâche que je lui demandais de préformer. Je suis allé au magasin le lendemain pour en acheter un nouveau et le tour est joué. Une passe à 22,5 degrés et une seconde à 90 juste pour enlever le bord tranchant laissé par la coupe précédente. Oh oui, j’avais oublié que l’époxy n’est pas complètement durci après une semaine. J’avais laissé la piste sur la table (puisque la première lame était usée) et, elle a laissé une indentation. Rien de tout cela ne peut être réparé, mais plus de travail qui n’était pas nécessaire.
Eh bien, la table était à l’envers et des travaux de finition avaient été effectués. Qui va regarder en dessous me direz-vous mais, je fais attention aux détails. Un peu d’époxy avait trouvé son chemin sous le Tuck-Tape, j’ai donc fait quelques réparations, en versant un mélange d’époxy 1: 1 là où c’était nécessaire. Pas autant que le haut bien sûr mais quand même. J’ai coché où les jambes seront attachées. Avoir une commande numérique vous facilite la vie car la découpe du gabarit est précise, il ne vous reste plus qu’à entrer les dimensions. La prochaine phase sera la dernière et nous allons enfin profiter de cette beauté dans la salle à manger ! Et oui, j’étais sur le point d’oublier, j’ai reçu mon tampon que j’utiliserai sur mes prochains projets, c’est cool !!!
La dernière phase a commencé, le ponçage. J’ai toujours un aspect peau d’orange sur le top coat, je ne sais pas encore pourquoi. Le dessus est beau et brillant après durcissement mais, il y a toujours cet aspect peau d’orange… Vous connaissez les chiffres, 180, 220, 320, …, 4000 ? Oui, de 180 à 4000, maille Abranet pour commencer jusqu’au grain 600 puis, ponçage humide de 500 à 4000. Ça laisse une finition qui commence à briller. Mon bras s’envole, je vais le laisser malade quelques jours et reviendrai à l’ultime étape qui est le lustrage.
Eh bien les amis, la table est faite. Je travaillais sur autre chose mais le week-end dernier, j’ai fait le polissage en utilisant le procédé 3M en 3 étapes. Je suis très content du résultat. Au prochain projet…
